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塔吊格构柱焊接质量检测
随着社会发展和施工技术水平的提高,能更充分利用土地资源的超高建筑、多层地下室已经成为主要发展方向。塔吊作为施工中不可或缺的垂直运输机械,对于提高基坑围护和地下室施工效率有着重要的意义。而格构柱作为塔吊基础支撑杆体系,其质量的好坏起到了至关重要的作用。         格构柱截面一般为角钢或钢板设计成双轴对称或单轴对称截面。格构柱系构件由肢件和缀材组成,肢件主要承受轴向力,缀材主要抵抗侧向力。根据格
储罐的无损检测
储罐是储存油品的容器,是石油库储运系统的主体设施之一。长期以来,我国许多在役储罐不同程度的存在着裂纹、腐蚀等缺陷。加之使用过程中管理不善,致使安全事故频繁发生,造成设备损坏,甚至人员伤亡。因而,对在役储罐进行无损检测具有重要的意义。               目前,国外主要采用声发射技术在线检测常压储罐罐壁板上的活性缺陷和罐底板上的腐蚀和泄漏信号,采用漏磁方法定期检测罐底板的腐蚀和泄漏,采用超声
超声检测探头的分类、作用及选用
随着新技术的不断出现和检测设备的不断更新,超声波检测技术是目前无损检测技术中发展最快、应用最广泛的方法之一,在无损检测技术中占有非常重要的地位。        在检测过程中,除了超声检测仪器,发射和接收超声波的探头也起着非常重要的作用,所以,探头性能的好坏以及探伤过程中对探头的选取是否得当,将直接影响到探伤结果的准确性和可靠性。        下面重点讲述压电型超声探头的分类、作用和选用原则。  
钢包耳轴缺陷及无损检测
钢水包是冶金工业中的重要容器件,主要用于炼钢厂、铸造厂炉前承接钢水、对钢水、铁水的精炼和处理。其中,钢包耳轴承担至关重要的作用,要承载着整个钢包的重量,并在部分场合还要承受钢包的轻翻力,不断与吊钩内衬摩擦,容易出现划伤,产生裂纹缺陷。        耳轴作为容器承重的关键部位,对于钢水包的安全使用具有关键性作用,能够直接影响设备的安全性。一旦耳轴有缺陷没有及时发现,将引起极大的安全事故。     
涡流检测的原理和应用范围
利用电磁感应原理,通过检测被检测工件内感生涡流的变化,来无损地评定导电材料及其工件的某些性能,或发现缺陷的无损检测方法称为无损检测。        在工业生产中,涡流检测是控制各种金属材料及少数非金属(如石墨、碳纤维复合材料等)及其产品品质的主要手段之一。        与其他无损检测方法比较,涡流检测更容易实现自动化,特别是对管,棒和线材等型材有着很高的检测效果。                  涡流检测:        涡流是将导体放入变化的磁场中时,由于在变化的磁场周围存在着涡旋的感生电场,感生电场作用在导体内的自由电荷上,使电荷运动,形成涡流。        涡流检测EddycurrentTesting(缩写ET)。已知法拉第电磁感应定律,在检测线圈上接通交流电,产生垂直于工件的交变磁场。        检测线圈靠近被检工件时,该工件表面感应出涡流同时产生与原磁场方向相反的磁场,部分抵消原磁场,导致检测线圈电阻和电感变化。        若金属工件存在缺陷,将改变涡流场的强度及分布,使线圈阻抗发生变化,检测该变化可判断有无缺陷。        微电子学和计算机技术的发展及各种信号处理技术的采用,涡流检测换能器、涡流检测信号处理技术及涡流检测仪器等方面出现长足发展。                   涡流检测的特点:        一、优点        1、检测时,线圈不需要接触工件,也无需耦合介质,所以检测速度快。      2、对工件表面或近表面的缺陷,有很高的检出灵敏度,且在一定的范围内具有良好的线性指示,可用作质量管理与控制。        3、可在高温状态、工件的狭窄区域、深孔壁(包括管壁)进行检测。        4、能测量金属覆盖层或非金属涂层的厚度。        5、可检验能感生涡流的非金属材料,如石墨等。        6、检测信号为电信号,可进行数字化处理,便于存储、再现及进行数据比较和处理。        二、缺点        1、对象必须是导电材料,只适用于检测金属表面缺陷。      2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的,对一种材料进行ET时,须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑,然后在确定检测方案与技术参数。        3、采用穿过式线圈进行ET时,对缺陷所处圆周上的具体位置无法判定。        4、旋转探头式ET可定位,但检测速度慢。        三、涡流检测在各行业高端领域的应用        1.航空、航天        涡流检测技术已广泛用于航天、航空领域中金属构件的检测。为了确保飞机的飞行安全,必须对相关部件进行定期在役检测。        涡流技术通常用于检测航空发动机叶片裂纹、螺栓、螺孔内裂纹、飞机的多层结构、起落架、轮毂和铝蒙皮下等表面和亚表面缺陷,同时用于检测机翼连接焊缝的缺陷等。        检测中能有效抑制探头晃动、材质不匀等引起的干扰信号。金属磁记忆检测技术可用于上述部件应力集中部位或早期损伤的诊断。        2、电力、石化        涡流检测技术用于电站(火电厂、核电站)、石油化工(油田、炼油厂、化工厂)等领域的有色及黑色金属管道(如铜管、钛管、不锈钢管、锅炉四管等)的在役和役前检测。        对管道晶间腐蚀、壁厚减薄和外壁磨损等均能可靠检出,在检测中能有效地去除支撑板和管板的干扰信号。        此外,涡流法还用于汽轮机大轴中心孔、发动机叶片,抽油竿、钻竿、螺栓、螺孔等部件的检测;声脉冲检测技术可用于各种金属或非金属管道的快速检测以及金属磁记忆技术用于在役设备铁磁性零件早期损伤的诊断。      3、冶金、机械        涡流检测技术用于各种金属管、棒、线、丝材的在线、离线探伤。        在探伤过程中,能同时兼顾长通伤、缓变伤等长缺陷和短小缺陷(如通孔);能够有效抑制管道在线、离线检测时的某些干扰信号(如材质不均、晃动等),对金属管道内外壁缺陷检测都具有较高的灵敏度;        还可用于机械零部件混料分选,渗碳深度和热处理状态评价,硬度测量等。        4、核能、军工        涡流检测技术用于核燃料棒、钛管、螺纹管等金属管道的检测;        用于军工兵器的炮筒、导弹发射架、炮弹底座、弹壳,战机的发动机叶片、机翼、起落架和轮毂等的役前和在役检测;        金属磁记忆技术用于装甲车、舰艇等金属结构件的早期诊断;        低频电磁场、漏磁技术用于甲板、储油罐等铁磁性材料及焊缝质量控制。                    后涡流检测技术研发包括:        完善换能器设计理论,研制性能更好的涡流检测换能器;研究缺陷大小形状位置深度的涡流定位技术和三维成像技术;研究并推广远场涡流检测技术;进一步研究金属材料表面疲劳裂纹的扩展、开裂、机械加工磨削烧伤及残余应力涡流检测技术。        结束语:        应用该项技术进行无损检测必将得到广泛应用。  站系本网编辑转载,转载目的在于传递更多信息,并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责。如涉及作品内容、版权和其它问题,请在30日内与本网联系,我们将在第一时间删除内容!
泄漏检测技术的分类和特点
过程装置在制造或运转的时候,不但需要知道有无泄漏,而且还要知道泄漏率有多大。     泄漏检测技术中所指的“漏”的概念,是与最大允许泄漏率的概念联系在一起的。     泄漏是绝对的,不漏则是相对的。对于真空系统来说,只要系统内的压力在一定的时间间隔内能维持在所允许的真空度以下,这时即使存在漏孔,也可以认为系统是不漏的;      对于压力系统来说,只要系统的压力降能维持在所允许的值以下,不会影响系
检测报告中CMA、CNAS、CAL三个标志的含义与区别
通常,在一份检测报告上会带有CMA、CNAS、CAL三个标识,这三个标识都代表什么含义,又有何区别呢?一起来看看。         检测报告上带有的三个标识含义分别是:         一、计量认证标志。         表明该机构已经通过了国家认证认可监督管理委员会或各省、自治区、直辖市人民政府质量技术监督部门的计量认证。         CMA是“ChinaMetrologyAccredita
高温合金的无损检测
作为高端装备的关键部件,高温合金的应用从原材料、坯料到成品的各个阶段,均需要进行无损检测,由于超声检测具有方便、安全、快捷和可靠性的特点,超声检测在高温合金领域得到了广泛使用。高温合金的无损检测在高端设备检测上占有重要的地位,无损检测贯穿着结构件制备的全工程,从原材料到制造过程再到在役检测。常用的无损检测方法有超声检测和荧光检测两种。     我们将以涡轮盘为例来介绍粉末高温合金的无损检测方法: 
复合材料的超声波检测之基础认知
一、复合材料的定义及分类     复合材料是指用经过选择的、含一定数量比的两种或两种以上的组分(或组元),通过人工复合、组成多相、且各相之间有明显界面的、具有特殊性能的固体材料。     其基体材料名称与增强体材复合材料的分类有料并用,强调基体以及强调增强体时以基体材料的名称为主;    复合材料的分类有:    (一)按基体材料分:     聚合物基复合材料,金属基复合材料,陶瓷基复合材料,水泥
飞机维修中的无损检测技术
无损检测技术是材料科学的一个分支,它在不改变、不损害材料和工件的状态及性能下对材料缺陷(不连续性)、工件结构缺陷(不连续性)、物理和力学性能、成分等作出评定。    无损检测(NDT)作为检查飞机结构损伤的重要手段,在民航飞机维修中应用较晚,但《中国民航无损检测标准》的制定与贯彻、无损检测新技术的引进、人员素质的不断提高都推动了无损检测的发展。    无损检测以其检测有效性、高可靠性得到了各航空公
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