无损检测技术是材料科学的一个分支，它在不改变、不损害材料和工件的状态及性能下对材料缺陷(不连续性)、工件结构缺陷 (不连续性)、物理和力学性能、成分等作出评定。

        无损检测(NDT)作为检查飞机结构损伤的重要手段，在民航飞机维修中应用较晚，但《中国民航无损检测标准》的制定与贯彻、无损检测新技术的引进、人员素质的不断提高都推动了无损检测的发展。

        无损检测以其检测有效性、高可靠性得到了各航空公司的认同。

    一、无损检测的应用对象分析

        无损检测主要针对飞机结构损伤、损伤大致可分为以下五种：

        1.飞机结构零部件生产制造过 程中产生的缺陷；

        2.飞机在起飞、飞行、着陆过程中，由于某种原因使飞机产生过大的负载造成的结构损伤。例如重着陆所造成的起落架、机轮组件的损伤；

        3.日常维护过程中造成的刮伤、撞伤等；

        4.由于使用环境所造成的腐蚀损伤，如沿海地区的潮湿空气、飞机货舱运载的海鲜等都是产生腐蚀损伤的根源；

        5.交变载荷所造成的疲劳损伤(疲劳裂纹)。

        这些损伤如果没有得到有效的处理，极易产生裂纹，如疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、腐蚀疲劳裂纹等，例如机轮组件轮毂的轮座圆角过渡区、连接螺拴的螺纹处等一些飞机结构应力集中部位(接头、孔边、拐角 )易产生疲劳裂纹。

        结构的裂纹萌生和短裂纹的扩展阶段是疲劳的起始和主要阶段，研究表明，该阶段在整个疲劳寿命中所占比例高达80%，因此结构的裂纹形成寿命成了人们普遍关心的重要指标。

        尤其在航空领域，由于有些结构的复杂性，在使用过程中难以实施检测。另外，有些结构由于特殊功能的要求，不得不使用高强或超高强材料，而这些材料通常伴随裂纹扩展抵抗能力差的缺点。

    二、无损检测方法及应用

        有些结构损伤可以用目视检查或其它方法(如内窥镜)检查，在检查微小缺陷或目视检查不能胜任的情况下，需采用其他无损检测方法，如：声振检测、涡流涂层测厚、涡流电导率测试、超声波测厚或者为磁粉探伤、渗透探伤等。

        在实际应用中，它们有明显的区别也有紧密的联系，这里有必要作一简单介绍：

        1.涡流探伤用于检查导电材料零部件的表面和近表面缺陷，例如检查轮毂裂纹、紧固件周边裂纹、铝蒙皮腐蚀损伤等。这也是目前应用最多的检测方法。

        2.磁粉探伤用于检查铁磁性材料零部件的表面和近表面缺陷，例如检查起落架零部件、轮毂连接螺栓、发动机吊点螺栓、焊接件等。

        3.渗透探伤用于检查非松孔性材料零部件表面开口缺陷。渗透探伤由于设备简单、等优点应用很广泛。尤其在结构修理中，例如前几年客梯车不慎与飞机客舱门撞击，用渗透探伤精确检测出了撞击引发裂纹的长度、方向，这既可以指明修理的方向，而且保证了修理质量。

        4.超声波探伤可以用于检查几乎所有飞机结构零部件的内部缺陷。例如检查机翼与机身连接螺栓、结构腐蚀等。

        5.射线探伤可以用于检查飞机金属材料的内部缺陷。例如检查机身门框、机翼加强肋等处的疲劳裂纹。由于射线探伤受场地、防护、设备投资等因素制约，国内小航空公司大多未开展此项业务，但射线探伤在飞机专业维修公司飞机大修时是必不可少的检测手段。

        6.值得一提的还有声振检测。随着复合材料技术的发展，复合材料和蜂窝结构的比强度大，比刚度高，在飞机上的应用越来越多复合材料和蜂窝结构主要产生分层，脱粘和开裂等缺陷，而声振检测就主要用于检测胶接结构的脱粘，缺胶和分层等缺陷，检测复合材料和蜂窝结构等粘接结构的完整性。例如加拿大生产的冲八飞机隔两年需进行一次全机身胶接检查。检查是否存在脱胶等缺陷。因为现在飞机大量采用复合材料，所以声振检测前景广阔。

    三、无损检测在机务维修中的应用

        1.由于无损检测在人员、设备、技术成熟等方面日趋完善，利用无损检测完全可以有效检查出飞机结构缺陷，如疲劳裂纹。以便采取必要措施，排除飞行隐患。对有损伤部件进行维修时，需要根据损伤的严重程度来作出不同的决定。这就需要由NDT人员首先对损伤区域进行探测和评定，维修人员根据评定结果制定维修方案，以保证修理的可行性和有效性。理后，也需由NDT人员对修理区域进行无损探伤，以确保修理件的质量。从而保证飞机维修的可靠性。

        2.由于飞机结构的合理设计及无损检测技术的不断改进加强，使得无损检测的即位检查变得可能，也就是无损检测的大部分工作可以在飞机结构件未拆下状态进行检查，节省了维修时间和成本，另一方面为整个维修工艺方案的革新改进提出了某些依据。

        3.无损检测为某些飞机结构零部件的监控使用提供了可能。在实际检查中发这样一方面现某些零部件存在微小缺陷，虽然达不到判废标准，但考虑到此部件承受较大交变载荷或较大应力，监控使用如缩短检查周期是切实可行的，一方面保证了维修可靠性，另一方面延长了部件使用寿命。

        4.随着先进无损检测技术的应用，如声发射实时监控等，维修工作将发生根本性转变，由定时维修向视情和可靠性维修方向发展，通过监测、监控飞机结构及零部件的工作状态，根据具体情况作必要的预防性维修，这就需要有适当、有效的检测手段。NDT手段的加强、工艺的不断改进，从目前的损伤定位向损伤定性和定量及可靠性评定方向发展，这是完全有可能实现的。可以说NDT是革新航空维修方式的技术关键。