管道缺陷一直是导致管道失效的主要因素，通过内检测技术检测识别各类管道缺陷已成为国内外广泛认可的做法。为进一步促进内检测技术的发展和管理水平的提升，系统梳理了当前国内外典型管道内检测技术服务公司的检测技术能力和发展历程，分析了油气管道面临的环焊缝缺陷、裂纹缺陷、针孔腐蚀缺陷、管道受力状态内检测技术局限性问题，从政府、管道企业、内检测服务商3个层面总结了现有内检测技术管理中存在的问题，提出了应用多维策略解决管道内检测技术局限性的思路，为未来油气管道内检测技术发展和管理水平提升提供参考。

            通过内检测技术检测识别各类管道缺陷是国内外广泛认可的做法，该技术可以有效地将输油气管道的失效频率控制在稳定范围内，例如中石油管道有限责任公司近年来所辖输油管道的失效频率控制在0.4 次/（103 km·a），输气管道的失效频率控制在0.1次/（103 km·a）。目前，管道内检测技术主要有漏磁检测、超声测厚检测、超声裂纹检测、几何检测、中心线检测（Inertial Measurement Unit，IMU）等。对于在役管道的焊缝缺陷，当前主要应用漏磁和超声两种检测方法。

            漏磁内检测技术主要通过对被检测试件进行局部磁化，采用霍尔器件等磁传感器检测漏磁场的变化[1]，根据测得的漏磁场信号即可判别缺陷情况，在输油气管道内检测方面应用比较广泛[2-3]。对于裂纹缺陷，国际上主要使用超声裂纹检测器，但仅限于液体管道的内检测[4]。超声裂纹检测由超声探头发射一定角度的超声波，超声波遇到裂纹的开裂面返回，数据被记录。由于裂纹的开裂面具有一定的方向性，当超声波传播方向与裂纹开裂面平行时，通常不能接收到反射信号，即裂纹检测器无法检测到裂纹缺陷。因此，裂纹检测器大都只针对特定方向的裂纹，如平行或垂直于轴线的裂纹[5-6]。超声裂纹检测器在环焊缝裂纹检测方面的应用案例较少，对环焊缝微裂纹的检测精度和评价方法尚不明确。

            2007年，以兰郑长成品油管道的建设为标志，中国管道工程建设进入第4次迅猛发展期[7]。随着X70和X80钢管道新材料和新技术在现场的全面应用，人力和物力资源需求过度上涨，配套的资源跟进速度出现了明显的不协调，如很多小规模制管厂也开始为管道建设供应高等级钢管，部分分包工程施工质量失去管控[8-10]，加之缺少熟练的管道焊工和训练有素的检查监督人员，加剧了在此期间建设的X70、X80钢管道环焊缝施工质量的管控难度。同时，施工单位对施工速度过于重视，忽视了施工质量管控，为管道环焊缝缺陷的产生埋下了隐患。自中缅天然气管道“6.10”事故、“7.2”事故以来，管道环焊缝缺陷内检测，尤其是针对X70、X80 高强度钢管道环焊缝裂纹内检测技术的需求变得更加迫切。同时，渭南成品油支线和宁夏成品油外输管道等建设完成后，长时间未投产导致管道内部产生针孔腐蚀类缺陷，也成为国际上管道内检测面临的技术挑战。

            系统梳理了当前国内外典型管道内检测技术服务公司的检测技术能力和发展历程，结合中国油气输送管道的内检测需求，深入剖析了内检测技术的局限性和内检测管理存在的问题，提出了针对性的解决思路，为未来油气管道内检测技术发展和管理水平的提升提供参考。

            1.内检测技术应用现状

            1.1　内检测技术服务公司

            目前，识别腐蚀、划伤等金属损失缺陷的内检测技术非常成熟[11-13]。对于螺旋焊缝的缺陷检测问题，中国石油管道公司与GE PII 检测公司的联合攻关也已攻克该难题[14]。近10年来，管道内检测技术得到了长足发展，尤其是传感器技术、磁化技术及信号算法优化技术的发展，催生了三轴高清漏磁检测、超高清漏磁检测及电磁超声检测等技术。随着管道内检测需求的迅猛增长，国内外从事内检测技术研究和服务的机构也不断增多。

            （1）GE PII管道内检测服务公司，其前身是英国最大的管道公司（英国燃气BG）下属的管道检测公司，该公司于1977年开发了世界上第1台高分辨率漏磁检测器，1999年并购了德国以超声波内检测业务为主的Pipetronix公司，2002 年被美国GE通用电气公司收购，总部位于英国克里姆灵顿。其固定员工超过1000人，在全球有13个运营基地，8个数据分析中心，数据分析工程师130余人。在英国和德国各有一个研发中心，分别对应漏磁检测技术和超声波检测技术。该公司拥有金属损失、裂纹检测、变形检测及中心线测绘等350余套不同类型的检测器，尺寸覆盖168~ 1422 mm。目前，在全球累计完成管道检测里程超过100×104km，在中国的检测里程超过4×104km管道。

            （2）ROSEN管道内检测服务公司，创立于1981年，是一个家族式企业，以其创始人ROSEN命名。经过30多年的发展，目前以德国林根为总部，在全球5大洲均建立了运营基地和研发中心。固定员工超过2500人，研发人员1200余人，在亚太地区基地的工作人员100余人。该公司业务范围包括清管、金属损失检测、智能测径、变形检测、中心线测绘及裂纹检测（主要以新研发的电磁超声裂纹检测器为主）等，尺寸覆盖168~1422 mm。由于其检测器设计到制造均由公司内部完成，85%以上的检测器部件包括探头、皮碗、电子元件等均由自己生产，因此可根据检测项目的数量随时生产满足要求的检测工具。ROSEN目前在全球检测市场的占有率超过30%，是全球最大的检测公司。

            （3）Baker Hughes是世界上第三大油田服务供应商，2009年8月以55×108美元现金加股票的方式收购BJServices，以壮大其天然气和深海油田业务的实力。BJ Services的管道检测业务模块（具有超过25 年检测经验）归入Baker Hughes的管道服务板块，为管道运营商提供陆上和海底管道的检测服务。该公司的检测技术以几何变形检测、中心线测绘、漏磁检测为主，针对部分无收发球系统的管道，开发了拖拽式检测器，同时其最新研发的检测技术可以验证管道阴极保护的有效性，是目前唯一能通过内检测实现该功能的公司。在被Baker Hughes收购前，BJ Services主要进行北美和欧洲地区管道的检测，收购后，逐步进入亚洲等市场。

            （4）T.D. Williamson（简称TDW），成立于1920年，总部位于美国俄克拉荷马州塔尔萨，其研发了全球第一台清管器，是一家生产管道开孔、封堵、收发球装置、检测及清管产品并提供相应技术服务的公司。对于管道内检测，其主要以漏磁检测为主，还可以提供几何检测、中心线测绘及电磁超声检测等。在全球市场占有率较小，但可针对条件恶劣的管道定制检测，其开发的螺旋式磁化检测器综合了轴向漏磁和横向漏磁的优点，同时还建设了多数据集平台，为挖掘内检测数据的价值创造了更好的条件。目前，在全球累计完成管道检测里程超80×104km，在中国开展了少量管道检测业务。

            （5）NDT Systems & Services（简称NDT）总部位于德国卡尔斯鲁厄，是一家专门从事无损检测系统研发和服务的公司，主要业务是为轨道、管道及金属行业提供无损检测设备和服务，另外也为长输油气管道提供内检测服务。NDT 成立早期，其内检测设备以超声波检测技术为主，主要有高精度超声波测厚和裂纹检测，口径覆盖168~1422mm。后来收购了以漏磁设备为主的Tubescope公司，对旗下内检测技术重新分类，形成以超声波检测技术为主的LineExplorer系列和以漏磁检测技术为主的Linalog系列。该公司检测服务范围涵盖清管、测径、金属损失检测、裂纹检测、中心线测绘及后期完整性评价等，其市场主要集中在欧洲、美国及部分中亚国家，目前开始进入中国等新兴市场。

            （6）DIASCAN隶属于俄罗斯石油运输公司Transneft下的技术诊断中心，其业务主要是进行Transneft公司内部所辖管道（约6.5×104km）的检测，在中国参与了中俄管道黑龙江穿越段的检测。其检测器口径覆盖168~1219 mm，包括几何变形检测、金属损失检测、裂纹检测及清管等。该公司主要进行输油（原油和成品油）管道的检测。其检测器结构以组合多功能为主，即将多个模块如几何+漏磁、超声测厚+超声裂纹+漏磁等组合在一个检测器上，实现一次运行获得多种检测数据，但该类型检测器长度较长，对球筒尺寸要求高。

            （7）PipeSurvey International是一家荷兰检测公司，总部位于荷兰兹韦恩德雷赫特，2009年与四川宇通管道技术有限责任公司合作，进入中国市场，共同开展管道智能检测与评价工作。2014年河南啄木鸟地下管道检测公司收购PipeSurvey公司51％的股份，在中国成立了河南千百度管道技术有限公司，逐步开拓中国管道内检测市场。PipeSurvey是一家快速成长的国际化管道技术服务公司，能够提供多种管道检测服务，包括照相检测、几何检测、中心线检测及漏磁检测。该公司内检测业务覆盖欧洲、中东、亚洲、美国、澳洲，其检测器口径覆盖168~1219 mm，其他尺寸或多尺寸工具可根据客户要求定制，清管和检测设备的最大的特点是可以双向运行。

            （8）Korea Gas Corporation（简称KAGAS）于1983年由韩国政府创立，主要负责LNG进口业务，目前已经成为世界上最大的LNG进口商。该公司运营LNG接收终端和配套运输的管道约4100 km。所辖的研究中心R & D Division负责这些管道的检测与维护工作，具备几何检测、漏磁检测及中心线检测能力。该公司内检测业务主要集中在公司内部，2013年开始向中国等周边国家拓展检测业务。

            （9）中油管道检测技术有限责任公司隶属于中国石油管道局工程有限公司，成立于1992年，是以管道智能内腐蚀检测、管道变形检测、管道清管、埋地管道外防腐层检测与评估为主营业务的专业化技术服务公司，是中国最大的检测公司，其管道内检测技术以漏磁和几何变形检测为主，并可提供清管器生产和管道清管服务，检测器口径覆盖168~1219mm。经过近30年的发展，该公司承揽了中国大量输油、输气管道的检测工程，并拥有苏丹、利比亚、叙利亚的管道检测市场，成功进入哈萨克斯坦、印度等海外检测服务领域，累计检测国内外油气管道6×104km。近年，该公司启动了电磁超声检测、电磁涡流检测等新技术的研发，市场占有率不断扩大，技术发展能力不断增强。

            1.2　新型管道内检测技术

            （1）轴向应变组合内检测技术。管道系统在轴向长度上受到多种载荷引起的应变的影响，虽然管道系统在设计中考虑了已知的运行过程温度载荷引起的应变，以及在设计或施工阶段未知外载荷导致的应变[20-22]，但是在管道运行过程中，受到周边环境和施工活动的影响，管道系统在轴向的应变情况会发生变化，通过检测和监测了解这些应变成为管道完整性管理计划的关键部分。Baker Hughes公司近几年开发了轴向应变内检测设备，命名为Vectra ™ -AXISS ™，该检测设备是一种集成多种技术的工具。

            轴向应变内检测设备的主要组件是中心线检测模块、轴向应变检测模块、漏磁检测模块。漏磁检测模块的周向搭载了多个均匀间隔的漏磁传感器，传感器两端安装了强磁部件。这些强磁部件与管壁接触，并将管壁磁化，使管壁达到均匀的磁饱和状态，可对管道可能存在的金属损失等缺陷进行检测。同时，强磁部件产生的磁场还可以减轻管道建造期间产生的磁滞，为轴向应变传感器检测管道的受力状态创造了良好的环境。轴向应变检测模块根据管径的大小在轴向均匀搭载不同数量的轴向应变传感器，通常会有一定的数量冗余，以增强数据的分辨率。

            （2）电磁涡流内检测技术。近年来，美国JENTEK Sensor公司研发的基于绕组磁力计阵列的电磁涡流技术已被证实可以识别油气管道轴向裂纹并判定裂纹尺寸[24-25]。美国交通运输部、国际管道协会均针对该项目开展了相关研究，主要是用来检测应力腐蚀裂纹。电磁涡流内检测技术具有以下特点：①高信号采集密度，数据采集精度可达3000~10000次/s，可以在10m/s的运行速度下对每1~3mm 进行一次测量；②支持对大范围速度波动的检测，检测速度范围为0.5~15m/s；③可靠的裂纹检测，该技术已被证实在应力腐蚀裂纹检测的可靠性、提离值修正、速度修正等方面优于其他检测方法。

            2014—2017年，中国石油管道公司组织科研团队开展了“管道环向内表面类裂纹缺陷电磁涡流内检测技术研究”，完成了大量的试验测试工作，主要的试验测试和研究包括：①单探头设备选型及自动试验装置设计；②单探头试验影响因素分析及信号库建立；③单探头电磁涡流信号解读分析；④电磁涡流阵列探头信号获取及分析。通过上述研究，确定了油气管道环向内表面类裂纹采用电磁涡流内检测技术的可行性，为后续开展设备工业性应用研究奠定了理论基础。

            1.3　内检测技术存在的问题

            由于内检测技术具有较好的缺陷检出率并且方便操作，导致管道企业对其依赖性越来越强。然而，近年来不断出现的在役管道环焊缝缺陷和管体针孔缺陷的检测需求对传统内检测技术提出新的挑战。油气长输管道环焊缝宽度通常约为10~20mm，在检测器运行过程中，检测时间窗口较短，不规则的环焊缝形貌导致缺陷信号难以分辨，独立的小尺寸针孔腐蚀的金属缺失量少，投影面积小，普通漏磁和超声检测信号均不敏感。对于这些非常规缺陷，即使能够检测到异常信号，但能否有效检出还取决于判定基准的可靠性。无论是环焊缝缺陷，还是针孔腐蚀缺陷，均是当前管道内检测面临的技术挑战。随着内检测技术的不断发展，对于环焊缝缺陷探测技术的研发已经起步，针对针孔腐蚀缺陷也开发了超高清漏磁检测技术

            1.3.1　环焊缝缺陷内检测

            管道环焊缝缺陷一直是影响管道安全运行的重要因素。由于环焊缝是在现场焊接完成，当焊接技术水平不足或现场施工管控不严时，易形成质量缺陷。部分管道投产运行后会发现较严重的未熔合、未焊透、填充不足、过度打磨等环焊缝焊接缺陷。在部分管道检测中，高清漏磁内检测发现了大量环焊缝异常信号，由于缺少针对环焊缝缺陷漏磁信号的分析模型，无法对该类环焊缝异常信号进行准确识别、判定及量化。由于环焊缝缺陷判定与量化误差大，环焊缝缺陷处材料力学性能差异大等因素，导致完整性评价结果与实际偏差较大。但检出率、识别率及精度等检测指标仍需要通过长期实践来不断验证和改进。

            1.3.2　裂纹缺陷内检测

            裂纹缺陷一旦发生开裂，后果十分严重。目前，国际上知名内检测公司均开发了较成熟的超声裂纹检测器，如GE PII公司的UltraScanCD检测器以及德国NDT 公司的LineExplorer UCC检测器，适用于检测未熔合、环向裂纹、应力腐蚀裂纹、孔穴等缺陷，但主要是针对特定方向的裂纹，如平行或垂直于轴线的裂纹。基于超声波原理的裂纹检测技术只适用于液体管道的内检测，对于气体管道的内检测，目前主要处于研究和应用初期阶段，ROSEN和GE PII检测公司开展了利用电磁超声技术检测输气管道管体裂纹的研究，并在应用初期积累了丰富的经验。对于环向裂纹缺陷，尤其是环焊缝处的裂纹缺陷，目前尚无成熟的内检测技术应用。

            1.3.3　针孔腐蚀缺陷内检测

            针孔缺陷已经成为国内外油气管道失效的一个重要原因，受漏磁内检测器精度限制，目前国内外检测服务商提供的不同清晰度的漏磁内检测器对针孔缺陷的检测概率、识别概率及尺寸量化精度均偏低，现场开挖验证结果与内检测报告结果差别较大。针孔缺陷腐蚀速率较快，一旦发生穿孔会造成管输介质的泄漏，甚至引发爆炸。输油管道一般安装有泄漏检测系统，但由于针孔泄漏引起的压力波动非常微弱，监测针孔泄漏报警的概率非常低，因此，亟需开展针孔腐蚀缺陷内检测技术和设备的深入研发。中国石油管道公司管道完整性管理中心团队已于2016年在国际管道研究协会立项开展针孔腐蚀缺陷内检测技术的研究，完成了GE PII、ROSEN、PipeSurvey等多家检测服务商在针孔腐蚀缺陷方面的检出率和检测阈值的牵拉试验验证，下一步将针对针孔腐蚀缺陷的特性和牵拉试验成果，对改进内检测设备提出针对性的措施。

            1.3.4　管道受力状态内检测

            含缺陷管道的最终失效不仅与缺陷的几何尺寸及形状有关，还与管道内压、各种外部荷载及附加应力等因素有关。近年来，中国发生了多次管道焊缝开裂事故，分析表明环焊缝缺陷复合外加载荷是管道失效的主要原因。多数环焊缝失效事故中，外力诱发致使管道变形是导致环焊缝失效的直接原因。缺陷的存在使得环焊缝局部应力集中，可能导致管道容许应力大幅降低，容许变形量也将大幅减小，裂纹极易在焊接缺陷处产生。因此，管道应力集中是导致油气管道发生破坏的重要原因，如何准确获取管道的局部受力状态，及时发现管道结构受力异常，从而提早预判具有开裂倾向的管段，对控制恶性失效事故风险具有重要的现实意义。以往国内外开展的管道内检测均是以管体腐蚀、裂纹等宏观缺陷为检测对象，尚未对管道受力状态（弯曲应力和轴向应力）进行系统检测，截至目前仍无可靠的内检测手段可以进行这方面的检测。

            2. 内检测管理存在问题

            在管道内检测实施过程中，因政府监管要求，管道企业管理力度和内检测服务商实施质量不一致，导致管道内检测质量存在一定的差异。政府监管对内检测质量的影响体现在检测承包商资质认定标准和市场需求满足程度上；管道企业对内检测质量的影响体现在承包商选择模式、管理团队能力以及管道运行条件等方面；内检测服务商对内检测质量的影响体现在检测信息误报漏报、检测软硬件不足等方面。

            2.1　政府

            自2014年1月1日《特种设备安全法》颁布以后，长输油气管道纳入特种设备管辖范围，其中明确要求检测服务商须具备相应资质，其出具的检测报告才能被认可。目前，内检测承包商的漏磁检测资质技术门槛较低，而定期检验综合资质却控制极严，同时具有这两项资质的检测承包商很少，无法满足中国庞大的检测市场需求。漏磁检测资质仅对漏磁检测设备的能力和业绩提出了很低的指标要求，对于电磁超声内检测、超声裂纹内检测、超声测厚内检测、中心线检测等设备能力和业绩的认证仍是空白，不足以优选检测承包商。

            2016年11月23日，原国家质检总局等三部委印发《关于规范和推进油气输送管道法定检验工作的通知》（国质检特联〔2016〕560 号），要求加强管道法定检验工作，但是配套的执行技术规范尚未出台，TSGD7003—2010《压力管道定期检验规则——长输（油气） 管道》侧重于工业管道定期检验要求，对输油气埋地管道的定期检验要求存在不适宜之处，在一定程度上对管道企业法定检验的执行标准造成了影响。

            自2014年1月1日《特种设备安全法》颁布以后，长输油气管道纳入特种设备管辖范围，其中明确要求检测服务商须具备相应的资质，其出具的检测报告才能被认可。目前内检测承包商的漏磁检测资质技术门槛较低，而定期检验综合资质却控制极严，同时具有这两项资质的检测承包商很少，根本难以满足中国庞大的检测市场需求。漏磁检测资质仅对漏磁检测设备的能力和业绩提出了很低的指标要求，对于电磁超声内检测、超声裂纹内检测、超声测厚内检测、中心线检测等设备能力和业绩的认证仍是空白，不足以优选检测承包商。

            2016年11月23日，原国家质检总局等三部委印发《关于规范和推进油气输送管道法定检验工作的通知》（国质检特联﹝2016﹞560号）的通知，要求加强管道法定检验工作，但是配套的执行技术规范尚未出台，TSGD7003—2010《压力管道定期检验规则——长输（油气）管道》侧重于工业管道定期检验要求，对输油气埋地管道的定期检验要求存在不适宜之处，在一定程度上对管道企业法定检验的执行标准造成了影响。

            2.2　管道企业

            2.2.1内检测管理

            大量管道运营企业普遍缺乏内检测质量管控人员，未能实现对内检测服务商、内检测实施过程、内检测成果、内检测开挖验证及内检测验收等全流程和专业化的管理。内检测服务商管理方面，缺少内检测服务商准入机制和质量评估体系，无法衡量服务商的设备水平和服务质量，部分公司存在合同签订的检测服务商与实际实施服务商不一致的问题。内检测实施过程方面，管道企业存在过程控制缺失的问题，例如内检测前期排查不到位，未能准确掌握单向阀开度、弯头曲率半径、收发球筒尺寸与改造、历史运行情况评估、同类型管道检测情况评估等情况。在内检测实施过程中，检测运行条件难以满足内检测要求，存在检测运行协调困难、输量协调不到位、运行条件保障不足、成品油污油处置困难、错过检测时间窗口等问题。内检测成果管理方面，对检测商提交的检测报告、列表以及信号未做好质量审核，部分管道数据资料存储不当，存在数据文件无法打开或数据丢失的问题。内检测开挖验证和验收方面，内检测验收标准和做法不一致，缺乏统一规范的验收流程和要求，一般的专家评审或会议验收仅是满足流程要求，并未对检测成果质量进行验收，开挖验证结果也未被有效地用来指导验收。

            2.2.2　内检测数据应用

            目前，管道运营企业存在内检测数据应用程度不足和不全面的问题。对于IMU内检测数据，获取的焊口坐标主要用于缺陷定位，受管道中心线坐标保密等因素的影响，尚未在管道路由管理中发挥作用，现场管理人员也尚未实现对IMU检测坐标信息的应用。同时， 通过IMU检测数据评估获得的弯曲应变仅用于识别较大弯曲应变的区域，尚未在特殊焊口开挖、应力应变监测等焊缝排查工作中发挥作用。现场测量的坐标可以作为基准点进一步校核IMU解算的管道坐标，但是现场大量的管道开挖未曾采集坐标信息，无法进一步提高IMU检测结果的精度。对地质变动区管道，IMU检测需要周期进行，对比分析可以及时发现新出现的局部弯曲，但是对于管道大跨度弯曲变形的开挖验证和评价均少有开展。此外，在IMU检测及其数据分析方面缺少相关规范要求，各家管道运营企业做法不统一，尚未建立规范IMU检测结果应用和验证的技术规范。

            3.发展建议

            3.1技术发展策略

            在油气管道内检测技术方面，既要考虑当前内检测技术的局限性，同时还需要积极探索多维数据的综合分析，最大程度发挥现有技术价值，努力提高管道环焊缝缺陷、针孔腐蚀缺陷及类裂纹缺陷的检出率和识别率，建议在传感器技术发展的基础上，积累管道内检测和相关数据的应用经验，采取如下策略进行提升。

            （1）组合检测器策略：通过漏磁检测、几何检测、弱磁检测、中心线检测等已经成熟应用的检测器组合获取各种类型的检测信号，利用综合分析方法寻求管道缺陷检测的突破。

            （2）多频次发送漏磁检测器：通过多频次发送漏磁检测器，对比分析获取的环焊缝信号特征数据，尝试降低因几何形貌不规则、提离和振动导致的背景噪声。

            （3）提升信号分析水平策略：通过收集、整理开挖修复数据，结合数据对齐成果，将开挖成果反馈给检测公司，丰富真实缺陷特征与信号的对应关系，提升信号处理技术水平，尝试在缺陷信号解析方面取得突破。

            （4）技术研发策略：力求在管道缺陷检测新技术研发方面取得突破，如电磁控阵技术、电磁涡流技术、电磁超声技术、超高清漏磁检测技术等。

            3.2　质量管理提升策略

            因管道内检测技术发展局限性和法定检验资质要求带来的资质能力不匹配、性能验证困难等问题，应当从以下几个方面加强和提升管道内检测的质量管理：

            （1）建立内检测专业管理团队，加强对内检测承包商的管理，及时开展内检测工作质量分析，实现对内检测选商、内检测过程质量、内检测成果质量、内检测开挖验证及内检测验收的专业化管理，为内检测质量管控创造更好的条件。

            （2）加大基于内检测结果的开挖验证力度，及时开展内检测结果的开挖验证和统计分析工作，弥补管道内检测技术可靠性、准确性及局限性带来的管道本体隐患漏洞，建立开挖验证结果反馈给内检测服务商的机制，提升内外检测信号识别分析的能力。

            （3）基于内检测相关标准规范和法定检验要求，完善管道内检测管理程序文件和作业文件，建立内检测服务商质量评估体系，相关结果纳入内检测服务商准入机制及内检测选商工作，确保根据管道特定的风险情况选择最合适的内检测服务商。

            （4）持续开展业务培训和资质认证建设，全面提升管道内检测管理从业人员的管理水平和技术指标把控能力，逐步建立管道内检测服务承包商诚信管理模式。

            （5）积极协调国家相关监管部门，编制适合长输油气管道法定检验的规范和标准。同时，学习内检测过程中形成的最佳经验，促进管道内检测质量的提升，提高基于内检测技术保障油气管道安全运行的能力。

            4.结束语

            管道内检测是目前在役管道应用最成熟、检测效果最好、性价比最高、最易于推广应用的检测技术。但是，每种管道内检测技术都有相应的适用范围和局限性，应基于检测的目的和目标选择合适的内检测技术和设备，并使检测设备的能力和性能与检测的目的和目标相适应。同时，对于当前长输油气管道面临的环焊缝缺陷、针孔腐蚀缺陷及类裂纹缺陷等的威胁，需要采取更加积极的应对策略，在促进管道内检测管理水平提升的同时，要以关键核心技术和设备的自主研发为突破口，聚焦高端通用科学仪器设备和专业重大科学仪器设备的应用开发、工程化开发及产业化开发，有效提升管道内检测技术水平与装备能力。

本文已发表于《油气储运》2020.11，作者：吴志平1　玄文博2　戴联双1　李妍2　常景龙1　王富祥2（1．国家管网集团；2．国家管网北方管道）