利用电磁感应原理，通过检测被检测工件内感生涡流的变化，来无损地评定导电材料及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方法称为无损检测。

         在工业生产中，涡流检测是控制各种金属材料及少数非金属（如石墨、碳纤维复合材料等）及其产品品质的主要手段之一。

         与其他无损检测方法比较，涡流检测更容易实现自动化，特别是对管，棒和线材等型材有着很高的检测效果。

         涡流检测：

         涡流是将导体放入变化的磁场中时，由于在变化的磁场周围存在着涡旋的感生电场，感生电场作用在导体内的自由电荷上，使电荷运动，形成涡流。

         涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）。已知法拉第电磁感应定律，在检测线圈上接通交流电，产生垂直于工件的交变磁场。

         检测线圈靠近被检工件时，该工件表面感应出涡流同时产生与原磁场方向相反的磁场，部分抵消原磁场，导致检测线圈电阻和电感变化。

         若金属工件存在缺陷，将改变涡流场的强度及分布，使线圈阻抗发生变化，检测该变化可判断有无缺陷。

         微电子学和计算机技术的发展及各种信号处理技术的采用，涡流检测换能器、涡流检测信号处理技术及涡流检测仪器等方面出现长足发展。

         涡流检测的特点:

         一、优点

         1、检测时，线圈不需要接触工件，也无需耦合介质，所以检测速度快。
       2、对工件表面或近表面的缺陷，有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性指示，可用作质量管理与控制。
         3、可在高温状态、工件的狭窄区域、深孔壁（包括管壁）进行检测。
         4、能测量金属覆盖层或非金属涂层的厚度。
         5、可检验能感生涡流的非金属材料，如石墨等。
         6、检测信号为电信号，可进行数字化处理，便于存储、再现及进行数据比较和处理。

         二、缺点

         1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属表面缺陷。
           2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对一种材料进行ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑，然后在确定检测方案与技术参数。
         3、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判定。
         4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。

         三、涡流检测在各行业高端领域的应用

         1.航空、航天

         涡流检测技术已广泛用于航天、航空领域中金属构件的检测。为了确保飞机的飞行安全，必须对相关部件进行定期在役检测。

         涡流技术通常用于检测航空发动机叶片裂纹、螺栓、螺孔内裂纹、飞机的多层结构、起落架、轮毂和铝蒙皮下等表面和亚表面缺陷，同时用于检测机翼连接焊缝的缺陷等。

         检测中能有效抑制探头晃动、材质不匀等引起的干扰信号。金属磁记忆检测技术可用于上述部件应力集中部位或早期损伤的诊断。

         2、电力、石化

         涡流检测技术用于电站（火电厂、核电站）、石油化工（油田、炼油厂、化工厂）等领域的有色及黑色金属管道（如铜管、钛管、不锈钢管、锅炉四管等）的在役和役前检测。

         对管道晶间腐蚀、壁厚减薄和外壁磨损等均能可靠检出，在检测中能有效地去除支撑板和管板的干扰信号。

         此外，涡流法还用于汽轮机大轴中心孔、发动机叶片，抽油竿、钻竿、螺栓、螺孔等部件的检测；声脉冲检测技术可用于各种金属或非金属管道的快速检测以及金属磁记忆技术用于在役设备铁磁性零件早期损伤的诊断。

           3、冶金、机械

         涡流检测技术用于各种金属管、棒、线、丝材的在线、离线探伤。

         在探伤过程中，能同时兼顾长通伤、缓变伤等长缺陷和短小缺陷（如通孔）；能够有效抑制管道在线、离线检测时的某些干扰信号（如材质不均、晃动等），对金属管道内外壁缺陷检测都具有较高的灵敏度；

         还可用于机械零部件混料分选，渗碳深度和热处理状态评价，硬度测量等。

         4、核能、军工

         涡流检测技术用于核燃料棒、钛管、螺纹管等金属管道的检测；

         用于军工兵器的炮筒、导弹发射架、炮弹底座、弹壳，战机的发动机叶片、机翼、起落架和轮毂等的役前和在役检测；

         金属磁记忆技术用于装甲车、舰艇等金属结构件的早期诊断；

         低频电磁场、漏磁技术用于甲板、储油罐等铁磁性材料及焊缝质量控制。

         后涡流检测技术研发包括：

         完善换能器设计理论，研制性能更好的涡流检测换能器；研究缺陷大小形状位置深度的涡流定位技术和三维成像技术；研究并推广远场涡流检测技术；进一步研究金属材料表面疲劳裂纹的扩展、开裂、机械加工磨削烧伤及残余应力涡流检测技术。

         结束语：

         应用该项技术进行无损检测必将得到广泛应用。

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